(水口山循环化工业园区远眺)

　　红网常宁市分站2月25日讯 金铜综合回收产业升级技术改造项目环保投入4.15亿元，可回收利用废水、废渣、废气，从源头控制重金属排放；宏兴化工有限公司经过工艺升级改造，能耗大大降低，污染排放几乎为零……

　　(金铜项目烧铸铜车间一派忙碌)

　　近日，走进国家级循环改造示范试点园区———水口山经济开发区，企业生产热潮扑面而来，记者了解到：通过对传统产业进行升级改造，淘汰落后产能，我市工业经济正由“黑色”向“绿色”转型。

　　(湖南金翼铅业有限公司即将建成投产)

　　我市是“有色金属之乡”，也是典型的资源依赖型城市。一度粗放加工不仅造成资源浪费，更使我市工业发展显得后劲不足。作为我市工业的主战场，我市经济开发区以传统产业升级改造为重点，大力推进技术升级，引导工业转向集聚化，迎来了工业转型发展新的春天。在水口山经济开发区内，冶炼、化工、新型材料、高新技术产业等一大批围绕资源循环利用及有色金属精深加工的企业，以“迁园调规”、“湘江流域重金属污染治理”为契机，加快实施循环改造，由原来零散的资源型、粗放型转向规模化、技术型，形成循环产业链条。目前，园区的企业间已形成资源循环利用络，初步形成了铅锌冶炼及深加工产业链、铜冶炼及深加工产业链和共伴生稀贵金属深加工及应用全产业链。

　　据统计，2016年度园区实现技工贸总收入200亿元，同比增长8.1%；完成工业总产值161亿元；完成工业增加值约30亿元，同比增长18.6%；完成税收4.9亿元，增长30.6%。

　　(市委书记刘达祥 (右二)，市委副书记、市长吴乐胜 (右一)视察调研企业生产)

　　“突出工业主打地位，就牵住了常宁发展的“牛鼻子”。在近日召开的市委经济工作会议上，市委书记刘达祥表示，我市将按“一区两园”(水口山经济开发区、有色循环产业园、宜阳工业园)的发展思路，打造县域经济核心优势。市委副书记、市长吴乐胜在春节后上班第一天赴水口山经开区调研企业开工复产时强调，企业要不断提升现有企业运行质量和产出效益，加强技术研发，推动产品更新换代、转型升级。

　　(标准化厂房建设如火如荼)

　　“我们将通过5至8年的奋斗，将水口山经开区打造成技工贸总收入达千亿的产业园区，把水口山打造成全国乃至世界上重要的有色金属产业链基地。”水口山经开区管委会主任尹建恒介绍，下一步，水口山经开区将用好特色县域经济重点县，国家循环化改造示范试点园区、资源枯竭型城市转型等重大政策利好，走产城融合路子，打造水口山工业新城。做大铜产业，抓好水口山金铜项目一期达成见效，扩建二期 20万吨铜冶炼项目，形成矿铜、杂铜一体的50万吨铜冶炼产业基地；做强锌产业，全力承接株冶绿色转型项目，与水口山有色集团10万吨锌冶炼项目进行整合，在园区内形成30万吨锌冶炼产业规模。提升铅产业，扶持发展再生铅产业，支持金翼铅业废旧铅酸电池拆解回收项目，将再生铅规模扩大到20万吨。

　　新春加油干

　　水口山金铜项目：生产全自动化，工艺领先国内

　　(机器人阴极铜剥片机组自动化生产，工艺水平领先国内)

　　哐当、哐当的轰鸣声不断，阴极铜机器人剥片机组正挥舞着“铁臂”，快速地剥离出一块块阴极铜成品……近日，记者走访水口山金铜综合回收产业升级技术改造项目，看到随处都是热火朝天的生产场面。该公司企业发展部负责人刘向东告诉记者，该公司为全省第一家铜冶炼企业，采用全自动化生产技术，装备水平在国内尚属领先，人力相比之前节省近一半。

　　“这里投产后将相当于4个‘水口山’。”刘向东介绍，水口山金铜项目是中国五矿重组湖南有色后投资建设的第一个重大项目，也是衡阳工业发展史上单笔投资最大的一个项目，它以海外铜资源为依托，项目达产后可形成200多亿元产值规模。该项目第一期投资约30亿元，现已完成建设投资约20.89亿元，已于 2016年12月正式投产。截至目前，阴极铜产量达4.2万吨，硫酸30余万吨，产值近19亿元。

　　“经过产业升级技术改造后，项目按照国际一吨铜行业能耗标准节能30%，同时大大提高了杂矿处理率。”刘向东介绍，公司环保投入4.15亿元，可回收利用废水、废渣、废气，从源头控制重金属排放。 2017年，公司产量达到10万吨，产值将达45亿元。

　　宏兴化工：能耗降了，产值升了

　　(水口山宏兴化工开足马力忙生产)

　　一块块电解铅放入铁炉中加热，再经过氧铅炉氧化，不一会儿便生成了粉末状的黄丹……近日，在湖南水口山宏兴化工有限责任公司生产车间里，记者看到了这神奇的一幕。

　　据了解，该公司项目为湘江流域综合治理关停技改整合入园项目，总投资1.5亿元，新建年产6万吨铅盐系列产品生产线，产品主要电信电缆、电子电瓶、显像管等重要领域。

　　宏兴化工有限责任公司董事长陈昌礼告诉记者，多年来，公司采用传统生产技术，导致存在冶炼成本高、污染治理难度大等“顽疾”。搬迁入园后，为弥补传统生产工艺存在能耗高、操作难度大、自动化程度低等缺陷，公司对生产工序进行技术改造，使用全自动化控制系统，不仅能耗大大降低，且生产过程中产生的污水、粉尘、废渣全部被循环利用，企业的污染排放几乎为零。

　　“能耗降低了，产值却大大提高了”，陈昌礼高兴地告诉记者，自2016年6月试生产，截至目前，产量已达1万吨，产值达1.5亿元。“2017年，公司将继续推进工艺升级改造，力争实现生产量5万吨、产值6亿元。”